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Digitalisierung - Industrie 4.0

Industrie 4.0 verändert den Alltag in den Unternehmen

Neben Werkern werden auch die Mitarbeiter in den indirekten Bereichen Veränderungen in ihrem beruflichen Umfeld zu spüren bekommen. Den Unternehmen bieten sich dank Industrie 4.0 zahlreiche neue Geschäftsfelder – vorausgesetzt, sie schaffen das notwendige Umfeld.

Die intelligente Vernetzung der Produktion ist der nächste logische Schritt einer dynamischen, evolutionären Digitalisierung der weltweiten Wirtschaft. Diese Entwicklung hängt auch mit der heutigen Produktion zusammen, die in der Kapazitätsfalle steckt: d. h. Kunden kaufen nur Produkte, die ihren individuellen Anforderungen entsprechen. In den kommenden Jahren wird für Deutschland vor allem für die innerbetriebliche Logistik, die Fertigung und die indirekten Bereiche – also Bereiche, die nicht unmittelbar in die Erstellung der Leistung eingebunden sind (z. B. Verwaltung) – ein erheblicher Automatisierungsschub erwartet.

Verglichen mit der medialen Präsenz des Themas und der Erwartungshaltung überrascht jedoch der derzeit geringe Durchdringungsgrad von Industrie 4.0. Die Unternehmen haben längst noch nicht mit der Umsetzung flächendeckend begonnen. Eine Umfrage, die das Fraunhofer Institut 2014 im Auftrag der Ingenics AG unter 518 Unternehmen vor allem der Automobilindustrie und aus dem Maschinen- und Anlagenbau durchführte, zeigte erstaunliche Ergebnisse: Es existiert nur in knapp einem Drittel (29 Prozent) der befragten Organisationen eine Strategie zu Industrie 4.0, die mehrheitlich von der Geschäftsführung verantwortet wird, und nur ein knappes Viertel hat ein Budget hierfür ausgewiesen. Als Haupthemmnisse werden die fehlende Veränderungsfähigkeit innerhalb der Organisation sowie fehlende technische Voraussetzungen angesehen. Fast ebenso viel Bedeutung wird dem Umgang mit der Arbeitnehmervertretung und dem Schutz mitarbeiterbezogener Daten beigemessen.

Kundenwünsche mit Industrie 4.0 erfüllen

Zunächst jedoch ein Blick auf die Herausforderungen für die Unternehmen in Hinblick auf die Produktionsprozesse in einer Industrie-4.0-Umgebung: Die transparenten und flexibleren Abläufe machen es einfacher, Produktionsprozesse standortübergreifend zu optimieren – mit Blick auf ständig wechselnde Produktanforderungen, Qualität, Preis oder Ressourceneffizienz (flexible Fertigung).

Aufgrund dieser Produktionsszenarien erwarten deshalb viele Unternehmen eine Effizienzsteigerung der Wertschöpfungskette, besonders eine effizientere Auftragsabwicklung. Gerade hier ergeben sich ganz neue Chancen für Produktion und Service: z. B. können individuelle Kundenwünsche dank der Rentabilität der Produktion von Kleinstmengen berücksichtigt werden.

Der Abschlussbericht des „Arbeitskreises Industrie 4.0“ (April 2013) empfiehlt etablierten Unternehmen drei Stoßrichtungen, in die sie ihre Wertschöpfungsprozesse analysieren sollten:

  • Horizontale Integration über Wertschöpfungsnetzwerke
  • Durchgängigkeit des Engineering über die gesamte Wertschöpfungskette
  • Vertikale Integration und vernetzte Produktionssysteme

Bei einer optimalen Umsetzung fungieren die vernetzten Produktionsmodule als selbstständige Unternehmenseinheiten mit der Fähigkeit zur dynamischen Selbstorganisation, Selbstoptimierung und Integration in den Zielfindungsprozess. In Zeiten von Industrie 4.0 muss eine Produktionslinie dabei nicht auf ein Produkt festgelegt sein. Gelingt eine intensive unternehmensübergreifende Kooperation zwischen Kunde und Zulieferer (vgl. Automobilindustrie), lassen sich die Bearbeitungsstationen auch flexibel an einen sich verändernden Produktmix anpassen – und Kapazitäten optimal auslasten (resiliente Fabrik).

Ausbau der Infrastruktur unabdingbar

Bevor das Potenzial von Industrie 4.0 jedoch voll ausgeschöpft werden kann, sind massive Investitionen in die IT-Systeme notwendig. Während die Netzwerk- und Breitband-Verfügbarkeit schon vielfach gegeben ist oder deren Ausbau vorangetrieben wird, sind weitere Infrastrukturvoraussetzungen (IP-fähiger Maschinenpark, intuitive Benutzung oder Systeme zur Indoor-Ortung) erst in Grundzügen erkennbar. Darüber hinaus muss auch in die Datenqualität investiert werden. Dies betrifft zum Beispiel die Genauigkeit, Vollständigkeit und Aktualität der zur Verfügung stehenden Stammdaten der vielfach eingesetzten ERP- und MES-Systeme, die gegenwärtig vor allem offline genutzt werden.


Inhaltsverzeichnis

Andreas Altena, ist Geschäftsführer der Sollence GmbH in Krefeld. Seine Kernkompetenzen sind Qualitäts-, Informationssicherheit-, Datenschutz- und (IT-) Service-Managementsysteme, Service-Excellence sowie integrierte Systeme.
Seit 2007 begutachtet er als DQS-Excellence-Auditor national und international Managementsysteme in den genannten Bereichen.
Seit 2012 ist er Trainer und Experte für die DGQ-Weiterbildung in den Bereichen Qualitätsmanagement, Informationssicherheit und in der Auditorenausbildung.

Sabine Roeb-Vollmer, ist selbstständig seit 1991 als Beraterin und DQS-Senior-Auditleiterin spezialisiert auf die Implementierung und Weiterentwicklung von integrierten Qualitäts-, Informationssicherheits- und Service- Managementsystemen.

Sollence GmbH
T 02151 3617913
mail <AT> sollence.de

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