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24.04.2003

Qualifier

Vermessen von Zwischenblechen

Qualifier

Qualifier

Neue Wege in der Qualitätskontrolle beschritt der Bereich Lasertechnik von hago Feinwerktechnik im südbadischen Küssaberg.
Bisher wurde das 1.Teil einer Serie aus der Laserschneidanlage herausgenommen und in der Qualitätssicherung, in der vier taktile Messmaschinen stehen, geprüft. Lag das Ergebnis vor, wurde der Auftrag, gegebenenfalls mit Korrekturen im Schneidprogramm, bearbeitet. Dieser Vorgang dauerte auf Grund der Einrichtzeit und je nach Anzahl der
Messpunkte sehr lange, was zu ebenso langen Maschinenstillstandszeiten in der Fertigung führte. So standen acht hoch produktive 2D- und 3D-Laserschneidanlagen längere Zeit still, weil das Bearbeiten des Auftrags das Messergebnis aus der Qualitätssicherung voraussetzte. Damit wollte man sich bei hago nicht mehr zufrieden geben. Die logistischen Vorgänge in der Fertigung sollten optimiert werden.

Heute steht die Messmaschine Trumpf Qualifier von Trumpf Werkzeugmaschinen, Dietzingen, in der Fertigung direkt neben den Laserschneidanlagen, und zwar ohne besondere Klimatisierung. Im Gegensatz zu klassischen taktilen Systemen arbeitet die Anlage nach einem optischen Messprinzip. Eine CCD-Kamera nimmt 50-mal pro Sekunde ein Schattenbild des Messbereichs auf, um die 2D-Geometrie des Werkstücks zu erfassen. Für ein Zwischenblech mit sehr vielen Durchbrüchen und Bohrungen braucht ein herkömmliches Messsystem sechs Stunden. Die Messmaschine erledigt den Auftrag in 10 Minuten bei einer Messunsicherheit von lediglich 20µm plus 10µm pro Meter Messlänge in der X- und Y-Achse. Obendrein lässt sie sich leicht bedienen. Schon heute können drei Maschinenbediener die Prüfung an der Messmaschine selbst vornehmen, künftig sollen alle acht dazu in der Lage sein.

Auf Basis der vorhandenen dxf-Datei stellt die Software einen Soll/Ist-Vergleich an. Abweichungen außerhalb der Toleranz werden am Bildschirm numerisch und farblich gekennzeichnet. Das ausgedruck-te Messprotokoll wird dem Kunden als Qualitätsnachweis mitgeliefert.
Neben der enormen Zeitersparnis, die sich bei durchschnittlich 100 verschiedenen Artikeln täglich an sechs Tagen pro Woche ergibt, eröffnen sich für hago weitere neue Möglichkeiten. Zum einen nutzt das Unternehmen das Reverse Engineering. Sei es, dass Kunden Ersatzteile fertigen lassen möchten, zu denen es keine Zeichnungen mehr gibt, oder zwecks Zuschnittermittlung für den eigenen Werkzeugbau. Zum anderen können mit der Messmaschine Teile vermessen werden, die für taktile Systeme auf Grund ihrer Komplexität gar nicht zu erfassen sind. Der Lohnfertiger produziert beispielsweise Kurvenscheiben in etwa 35 Varianten. Bezugspunkte, wie sie für eine taktile Messmaschine benötigt werden, lassen sich dabei auf Grund der häufig wechselnden Radien nicht bestimmen, selbst wenn, würde der Messvorgang für die Vielzahl der Messpunkte Stunden dauern. Eine Qualitätskontrolle wäre auf herkömmlichem Wege somit nicht möglich.

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