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08.04.2016

Optisches Koordinatenmessgerät von Redlux

Ein Messgerät für drei Merkmale

Mit einem optischen Koordinatenmessgerät lassen sich Form, Durchmesser und Rauheit an zylindrischen Bauteilen berührungslos erfassen. Diese Kombination ermöglicht eine Inline-Kontrolle in der Produktion.

Optisches Koordinatenmessgerät für zylindrische Bauteile (© Redlux)

Bei der Herstellung von zylindrischen Bauteilen, beispielsweise für hydraulische Systeme wie Pumpen oder pneumatische Antriebe, kommt es auf höchste Präzision an. Wenn die Oberflächen dieser Komponenten Dichtflächen sind, kann ein geringfügiger Fehler bei der Herstellung zu einem Leck oder einem vorzeitigen Systemausfall führen. Die Funktion dieser Flächen wird nicht nur durch Durchmesser und Rundheit der Welle, sondern auch durch die Oberflächentopografie definiert. Diese ist eine Funktion der Vorschubgeschwindigkeit des Schneidwerkzeugs und von dessen Ausrichtung während des Schleifens.

Die resultierenden spiralförmigen Rillen, die oft nur eine Tiefe von einigen wenigen Mikrometern haben, verursachen im Betrieb einen inakzeptablen Schmiermittelverlust an der Schnittstelle zur Dichtung. Die International Standards Organization (ISO) beschreibt diese Parameter in ihrem Dokument ISO 6194-1: 2007 als Zusatz zu den Kriterien für Oberflächenrauheit.

Traditionell wurde der Steigungswinkel mit anwendungsspezifischen Instrumenten wie zum Beispiel der von der Rubber Manufacturers Association of North America (RMA) in RMA OS-1-1 rev. 2004 definierten Fadenlaufmethode gemessen. In jüngerer Zeit wurde auch mit taktilen Koordinatenmessmaschinen gemessen. Auch wenn diese Maschinen die nötige Datendichte für die Messung von Drallwinkel und anderen Parametern bieten, sind die Erfassungszeiten für den Einsatz in einer Produktionsumgebung zu lang.

Das optische Koordinatenmessgerät OmniLux, Redlux, Southampton/Großbritannien, kombiniert laut Hersteller die Flexibilität eines Koordinatenmessgeräts (KMG) mit der Geschwindigkeit einer optischen Messung und der Genauigkeit einer Rundheitsmessung. So lassen sich detaillierte Messergebnisse der gesamten Wellenoberfläche gewinnen. Diese Kombination ermöglicht eine Inline-Kontrolle in der Produktion.

Mit dem KMG werden Form, Durchmesser und Rauheit in nur einer Messung erfasst. So lässt sich das Oberflächenprofil einer zylindrischen Komponente dreidimensional analysieren.

Die Messung dauert nur wenige Sekunden oder Minuten und hat den zusätzlichen Vorteil, dass das Ergebnis auf einer großen Anzahl von gleichmäßig verteilten Datenpunkten basiert. Diese machen komplexe Fertigungsfehler auf der Oberfläche sichtbar, die bei einer teilweisen Inspektion mit traditionellen Maschinen oder visueller Inspektion verdeckt geblieben wären.

Der Software-Algorithmus teilt die Oberflächendaten in ihre Wellenlängenkomponenten auf und ermittelt Richtung und Amplitude der dominierenden Strukturen. Zudem werden gleichzeitig Werte zu Rundheit, Geradheit, Durchmesser und Rauheit geliefert.

Control: Halle 7, Stand 7201

Redlux Ltd. Ultraprecision Metrology&Automation
http://de.redlux.net/

Unternehmensinformation

Redlux Ltd. Ultraprecision Metrology&Automation

3/7 Avenger Close
GB SO53, 4DQ SOUTHAMPTON
Tel.: +44 23 8026-3095

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