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19.10.2018

Deutschland kann attraktiver Standort für Batterieproduktion von Elektroautos werden

Zurzeit findet die Entwicklung der E-Mobilität vor allem in China statt. Dort werden die meisten Elektrofahrzeuge verkauft und die meisten Batteriezellen produziert. Doch laut einer Studie der Boston Consulting Group könnte sich das bald ändern.

Die Ära des Elektroautos kommt, auch wenn die Marktanteile momentan noch gering sind. Bereits in zwölf Jahren werden Elektromotoren fast die Hälfte aller Fahrzeuge weltweit antreiben, wie die Strategieberatung Boston Consulting Group (BCG) in der neuen Studie The Future of Battery Cell Production for Electric Vehicles analysiert. Zurzeit findet die Entwicklung der E-Mobilität vor allem in China statt. Dort werden die meisten Elektrofahrzeuge verkauft und die meisten Batteriezellen produziert.

Deutschland verzichtet bislang auf den Aufbau eigener Kapazitäten und befindet sich daher bereits im Hintertreffen gegenüber China. Um wettbewerbsfähig zu bleiben und den Preiskampf mit der Konkurrenz aus Fernost und Osteuropa gewinnen zu können, ist der Einsatz neuer Fabrikkonzepte entscheidend. „Wenn deutsche Hersteller über ein ausgearbeitetes Konzept zur Fabrikoptimierung den Anteil der Lohnkosten massiv reduzieren, sind sie gegenüber China und Osteuropa immer im Vorteil. Selbst wenn diese auch neue Produktionskonzepte anwenden, produzieren deutsche Hersteller günstiger, weil die Logistikkosten geringer sind. Deutschland kann daher auch für die Batteriezellenproduktion ein idealer Standort werden“, erklärt Daniel Küpper, Partner bei BCG und Produktionsexperte.

Deutschland hat Aufholbedarf, aber auch Potenzial

Der weltweit einzigartige Maschinenbausektor Deutschlands mit seinen vielen „Hidden Champions“ wirkt als Magnet für Investments ausländischer Firmen. China hat die strategische Bedeutung des Automobilstandorts Deutschland bereits erkannt. So plant ein chinesischer Hersteller den Bau einer Batteriefabrik in Thüringen. Tesla überlegt ebenfalls, in Deutschland zu produzieren.

„Deutsche Konzerne müssen die Frage nach dem Aufbau eigener Kapazitäten neu bewerten. Zum einen geht es um die Vermeidung von Abhängigkeiten, zum anderen um die Nutzung der Vorteile des Produktionsstandorts Deutschland. Neue Fabrikkonzepte für die Batterieherstellung erlauben eine wirtschaftlich wettbewerbsfähige Produktion hierzulande“, so Küpper. Vor allem die deutsche Autoindustrie würde profitieren, wenn lokale Hersteller Kapazitäten in der Batterieproduktion aufbauten. Sie könnte strategische Partnerschaften mit den Batterieherstellern eingehen und das technologische Fachwissen der Experten für sich nutzen.

Preiskampf wird in China eröffnet

Während die deutsche Industrie noch abwägt, ob ein Einstieg in die Batterie­produktion sinnvoll ist, zeigen sich auf globaler Ebene das Potenzial, aber auch die Gefahren in der Batteriebranche. Die BCG-Analyse verdeutlicht, dass die kommenden Jahre für die Hersteller von großer Bedeutung sind: Die globale Nachfrage nach Batteriekapazitäten wird von jährlich 70 Gigawattstunden (GWh) im Jahr 2017 auf 800 bis 900 GWh im Jahr 2030 steigen.

Es werden aber nicht nur höhere Batterieleistungen, sondern vor allem auch günstigere Batterien zur Deckung des Bedarfs benötigt. Erste Maßnahme zur Senkung der Batteriekosten ist die Erhöhung der Produktionskapazitäten. Dies führt jedoch dazu, dass 2021 das Angebot die Nachfrage global um 40 Prozent übersteigen wird. Die Folge wird ein Einbruch der Batteriepreise um bis zu 50 Prozent in den nächsten zehn Jahren sein. „Für die Produzenten bedeutet dies, dass sie dringend die Produktionskosten senken müssen, um profitabel zu bleiben“, ergänzt Küpper.

Neue Fabrikkonzepte bringen Wettbewerbsvorteil

Die Batteriekosten machen momentan 35 Prozent des Preises eines Elektroautos aus, davon entfallen allein 70 Prozent auf die Batteriezelle. Durch den Aufbau neuer Fabrikkonzepte können die Kosten pro Kilowattstunde auf einen Schlag bis zu 20 Prozent gegenüber der traditionellen Herstellung gesenkt werden.

Produktionsnahe Kosten (ohne Materialkosten) würden dabei sogar bis zu 35 Prozent sinken. Kostenintensive Beschichtungs- und Trocknungsprozesse bieten das größte Einsparpotenzial im Bereich der Elektrodenherstellung, denn Maschinen- und Betriebskosten werden durch die Trocknungszeit definiert. Durch eine intelligente Prozesssteuerung auf Grundlage von Echtzeitmaterialanalysen des Elektrodenmaterialgemisches steigt die Effizienz, während die Produktionskosten sinken.

Die Studie verdeutlicht, dass in Deutschland gefertigte Batterien aufgrund von Einsparungen durch effizientere Prozesse sowie niedrigeren Logistikkosten bis zu 17 Prozent günstiger als konventionell hergestellte asiatische Batterien sind. Gegenüber Osteuropa läge der Kostenvorteil bei 3 Prozent.

Redaktion QZ
qz <AT> hanser.de

Boston Consulting Group

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