Das Kunststoff-Zentrum SKZ nimmt vom 3. bis 6. Mai 2022 erstmals an der Control teil und präsentiert moderne Möglichkeiten der zerstörungsfreien Prüfung.

Getreu dem Messe-Motto des SKZ „Lassen Sie sich nicht überraschen“ können Messebesucher mit mehreren Prüfverfahren das Innere eines Überraschungsei untersuchen, ohne es zu öffnen.

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SKZ nimmt erstmals an der Control teil

Mit einem Festakt blickte das Fraunhofer-Institut für Zerstörungsfreie Prüfverfahren IZFP auf 50 Jahre Forschung und Entwicklung »Made in Saarland« zurück.

Prof. Dr. Bernd Valeske eröffnete die Festveranstaltung und gab in seinem Vortrag u. a. einen historischen Rückblick sowie einen strategischen Ausblick auf die zukünftige Entwicklung des saarländischen Forschungsinstituts.

Lehrstühle und Institute

Hochschulen

Qualitätssicherung

50 Jahre Fraunhofer IZFP – 50 Jahre Fraunhofer-Spitzenforschung

Die Automobilindustrie ist einer der dynamischsten Industriezweige weltweit. Jährlich werden mehr als 70 Millionen Fahrzeuge mit steigender technischer Komplexität hergestellt. Der globale Beitrag dieser Branche zur Weltwirtschaft beträgt ca. 3,4 Billionen Dollar (2021, Mc Kinsey). Die zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) wird hier als Verfahren für die industrielle Inspektion eingesetzt, um die oft gegensätzlichen Anforderungen an Produktivität und Qualität zu erfüllen.

Prüfverfahren für die Automobilindustrie

Batterien

Energiespeicherung

Elektromobilität

Mobilität

Zerstörungsfreie Prüfung  (ZfP) für nachhaltige Qualität

Die Bundesanstalt für Materialforschung und -prüfung (BAM) nutzt Algorithmen aus der Gesichtserkennung, um die Alterung von Lithium-Ionen-Akkus zu bestimmen.

Auf der Elektrode einer Batterie lagern sich Lithium-Isotope auf charakteristische Weise ab. Mit Gesichtserkennungssoftware lässt sich der Alterungszustand bestimmen.

Künstliche Intelligenz für die Qualitätssicherung

Industrie 4.0

Industrie 4.0 für die Qualitätssicherung

Verschleißprüfgeräte

Gesichtserkennung-Algorithmen bestimmen Alter von Akkus

Der Olympus 72DL PLUS Dickenmesser kann dünnere Schichten messen als bisher.

Der neue 72DL PLUS Ultraschall-Dickenmesser ist ein benutzerfreundlicher und tragbarer Wanddickenmesser mit hoher Messgeschwindigkeit.

Schichtdickenprüfgeräte

Ultraschallprüfgeräte

Dickenmessgeräte

Geometrische Messtechnik

Messung sehr dünner Schichten mit hoher Arbeitsgeschwindigkeit

Das kompakte OmniScanX3 Prüfgerät mit 64 Kanälen von Olympus verbessert die Effizienz und Leistung bei der Phased-Array-Prüfung und im TFM-Prüfmodus.

Das neue OmniScan X3 Prüfgerät mit 64 Kanälen bietet verbesserte Funktionen und Leistung für die praxiserprobten Phased-Array-Prüfgeräte von Olympus.

Bildverarbeitung

Fertigungsautomation

Bildverarbeitungssysteme

64-Kanäle für mehr Effizienz und Leistung bei der Phased-Array-Prüfung

Durch Computertomografie erhält die Anwendungstechnik von EMS-GRIVORY eine Prozessbeschleunigung und aussagekräftige Einblicke ins Innere der Bauteile.

Bauteilanalyse mit Röntgentomografie

Computer-Tomografie-Systeme

Zerstörungsfreies Messen von Polyamidbauteilen

Waygate Technologies zeigt auf der Control 2022 Produkte aus den Bereichen Radiographie, Computertomographie (CT), visuelle Inspektion und Ultraschallprüfung.

Mit Phoenix V|tome|x M bietet Waygate Technologies eine vielseitige und hochpräzise Lösung für die industrielle CT.

Highlights der industriellen Computertomographie

Die Möglichkeiten der Optische Kohärenztomographie (OCT) stellt das Fraunhofer IPT anhand eines Prototyps auf der Control 2022 dem Messepublikum vor.

Lasersystem mit integriertem OCT zur Schichtdickenmessung.

Optische Kohärenztomographie sichert die Qualität dünner Schichten

Auf dem neuen Rotorblatt-Prüfstand des Fraunhofer IWES können Rotorblätter mit über 120 m Länge geprüft werden.

Auf dem neuen Prüfstand sollen Rotorblätter mit einer Länge von mehr als 120 Metern geprüft werden.

Geometrische Mess- und Prüfverfahren

Qualitätssicherung Kunststoff

Windkraft

Energieerzeugung

Erneuerbare Energie

Fraunhofer IWES testet Vestas‘ XXL-Rotorblatt im neuen Prüfstand

Einem Team der BAM ist es gelungen, innere Spannungen an komplexen, 3D-Druck gefertigten Bauteilen zerstörungsfrei zu messen – ein Schlüssel zur Verbesserung der Produktionsprozesse.

Versuchsaufbau in der Neutronenquelle der TU München

 BAM nutzt Neutronenbeschuss um Spannungen in Gasturbinen zu bestimmen

industrielle Prüftechnologie zur zerstörungsfreien Prüfung

Waygate Technologies  

https://www.waygate-tech.com

Bildverarbeitung, Machine Vision

Endoskope

Optische Mess- und Prüftechnik

Form- / Oberflächenmesstechnik

Heftprüfgeräte

Mechanische Messtechnik

Härteprüfgeräte

Korrosionsprüfgeräte

Messung von Umgebung (Klima)

Optische Messsonden

Optoelektronische Bilderkennung, Bildverarbeitungssysteme

Röntgenprüfgeräte

Werkstoffprüfung, mechanisch

Wirbelstromprüfgeräte

Das neue videoXtens T-160 HP Videoextensometer von ZwickRoell wurde speziell für die Querdehnungsmessung entwickelt und bewährt sich auch bei der automatischen Regelung (“closed-loop“) der Dehnungsgeschwindigkeit nach ISO 6892–1 Methode A1.

Zusammen mit den Längenänderungsaufnehmern makroXtens II oder multiXtens II HP und der Prüfsoftware testXpert III soll das videoXtens T-160 HP die r-Wert-Bestimmung erleichtern.

Präzise r-Werte nach der neuen ISO 10113:2020

Mit Zeiss METROTOM 1 bringt Hersteller Zeiss eine Einstiegslösung für die zerstörungsfreie Prüfung von Bauteilen auf den Markt. Der kompakte Computertomograph liefert nach Herstellerangaben präzise Ergebnisse und lässt sich trotzdem einfach bedienen.

Zeiss METROTOM 1 ist ein kompaktes Gerät, das in jeden Messraum passt

Kompakter Computertomograph

Ein Team um den HZB-Physiker Francisco García Moreno hat an der TOMCAT-Beamline der Synchrotron Lichtquelle Schweiz SLS am Paul-Scherrer-Institut einen neuen Weltrekord erreicht: Mit 1000 Tomogrammen pro Sekunde ist es nun möglich, sehr schnelle Prozesse und Entwicklungen in Materialien auf der Mikrometerskala zerstörungsfrei zu dokumentieren,

Röntgenmikroskopie mit 1000 Tomogrammen pro Sekunde

Mikroskope mit digitaler Bildverarbeitung

Mikroskope

Neuer Weltrekord in der Materialforschung

Wie industrielle Röntgen- und CT- Systeme die Batterieprüfung revolutionieren

Fragen an den Elektronik- und Batterieexperten Dr. Tobias Neubrand bei Waygate Technologies.

Tobias Neubrand ist Technischer Leiter für Elektronikinspektion bei Waygate Technologies, Spezialist für industrielle Inspektionstechnik  und zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) mit Hauptsitz im nordrhein-westfälischen Hürth. Im QZ-Interview erklärt er die Bedeutung industrieller Röntgen- und CT-Systeme für die Batterieprüfung.

Lassen Sie uns zunächst einen Blick auf den Markt im Bereich der Batterieinspektion werfen. Wie groß schätzen Sie das weltweite Marktpotenzial im industriellen Inspektionsbereich für Batterien ein?

Der globale Batteriemarkt wird laut Prognosen enorm wachsen. Das Marktvolumen lag im Jahr 2020 bei rund 108 Milliarden US-Dollar. Bis 2027 wird ein Wachstum von über 14 Prozent für den Gesamtmarkt erwartet, getrieben insbesondere durch die rasant wachsende Nachfrage in der Automobilbranche im Bereich der Elektromobilität. Bis 2040 sollen die jährlichen Absatzzahlen auf 42 Millionen Elektrofahrzeuge steigen. Auch ist die Eintrittsbarriere in den E-Fahrzeugmarkt gesunken, so dass Hersteller von Elektronikprodukten wie beispielsweise der Apple Zulieferer Foxconn darüber nachdenken, ins E-Mobility Business einzusteigen. Sony wiederum hat eigene E-Autos sogar bereits offiziell vorgestellt.

Bei Batterien für die Unterhaltungselektronik wird ebenfalls ein weiterhin dynamisches Wachstum erwartet, insbesondere durch die hohe Nachfrage nach tragbarer Elektronik wie Smartphones, Tablets und Fitnessbändern. Aber auch der stetig wachsende Bereich Anwendungen für den Heimbereich („Home Appliances“) ist ein Treiber in diesem Segment. Ein entscheidender Faktor ist hier der technologische Fortschritt.

Alle Unternehmen, die in den Bereichen Unterhaltungselektronik und Elektromobilität tätig sind, benötigen irgendwann Inspektion, da niemand 100-prozentige Qualität garantieren kann. Batterien sind zudem nicht genormt und unterliegen einem ständigen Wandel. Das führt u.a. zu Qualitätsproblemen. Die Massenproduktion erschwert statistisch gesehen grundsätzlich das akkurate Qualitätsmanagement der Batteriehersteller. Berichte zum Beispiel über Fehler bei Fahrzeugbatterien sind daher an der Tagesordnung und kurbeln den Markt für Batterieinspektionssysteme weiter an.

Im gesamten Feld der Batterieinspektion sehen wir deshalb ein deutliches Wachstum. Prognosen zufolge wird der globale Batterieinspektionsmarkt bis 2027 auf mehr als 650 Millionen US-Dollar steigen. Das entspricht einem Wachstum von rund 38 Prozent gegenüber 2020.

Für uns liegt das Hauptgeschäft in diesem Feld in der Inspektion von Akkus in unseren Dienstleistungszentren (Customer Solutions Centers) und dem Verkauf von Hard- und Softwarelösungen an unsere Kunden.

Das größte Potenzial sehen wir im Verkauf in die Produktionsstätten. Wenn wir lesen, dass ein Automobilhersteller auf E-Fahrzeuge umsteigt und eine neue Batteriefabrik baut, ist dies der Punkt, an dem wir ansetzen. Auch OEMs, die nicht selbst bauen, müssen bei der Beschaffung die Batterien ihrer Zulieferer prüfen. Nur so können sie die Qualität laufend überwachen und sicherstellen, dass die Produkte der Zulieferer den Standards entsprechen. Dies kann dazu führen, dass die Zulieferer ebenfalls Inspektionstechnologie kaufen, um sicher zu sein, dass die von ihnen gelieferten Produkte die erwarteten Standards erfüllen.

Wo sehen Sie die derzeitigen Wachstumsgrenzen und Herausforderungen der Branche für Batterien für Elektrofahrzeuge?

Insbesondere aufgrund der Auswirkungen der Pandemie und des Kriegs in der Ukraine schauen aktuell alle Hersteller beunruhigt auf die Versorgungsquellen und -wege für viele Rohstoffe, die in Produktion von Fahrzeugbatterien benötigt werden. Aluminium und seltene Erden zum Beispiel. Und der Nickelpreis ist nach der russischen Invasion in die Ukraine förmlich explodiert. Während man sich derzeit durchaus zu Recht mehr auf die ausreichende Versorgung mit Rohstoffen konzentriert, um die erwartete Nachfrage zu befriedigen, kann man am Ende der Kette allerdings auch keine Elektrofahrzeuge ohne Kontrolle einführen. Selbst wenn alle Rohstoffe verfügbar sind, werden andere Teile der Lieferkette das Wachstum begrenzen. Der Markt für industrielle Inspektion und zerstörungsfreie Prüfung muss skalieren, um der Nachfrage gerecht zu werden. Außerdem könnte sich die Rohstoffversorgungskette irgendwann so entwickeln wie schon heute die Situation bei Kupfer. Heutzutage werden 70 Prozent des Kupfers recycelt, und die Batterieindustrie will dasselbe mit Altbatterien erreichen.

Eine weitere Herausforderung: Die Verschrottungsquote für Elektrofahrzeug (EV)-Batterien ist immer noch sehr hoch. Die großen Batteriehersteller können etwa eine Million Zellen pro Jahr in einer Fabrik produzieren. Wenn die Ausschussrate dabei einen zweistelligen Prozentwert erreicht, ist das eine riesige Anzahl von verschwendeten Zellen, die nicht den Qualitätsstandards entsprechen. Eine große Belastung für die Rentabilität – und die Umwelt.

Außerdem ist es schwierig, diese Batterien herzustellen, vor allem wenn man eine maximale Ausbeute aus den verwendeten Materialien erzielen will. Wir werden oft angesprochen, um die Wirksamkeit der Elektrodenstapelung zu messen. Dabei handelt es sich um dünne alternierende Elektroden, die sehr präzise platziert werden müssen, um eine maximale Funktion und Leistung zu erzielen. Mit jeder falsch platzierten Elektrode sinkt die Kapazität, was zum Beispiel bei einem Auto zu einer geringeren Reichweite führt.

Blicken wir einmal auf die Batterien selbst. Können Sie uns einen Überblick über die Entwicklung von Batterien für Elektrofahrzeuge geben, und zwar aus technischer Sicht?

Was die Forschung und Entwicklung betrifft, so ist die Technologie der Lithium-Ionen-Zellen ausgereift und mehr oder weniger am Ende ihrer Entwicklung angelangt. Die nächste Hürde für die Hersteller besteht darin, eine zuverlässige, qualitativ hochwertige Massenproduktion dieser Zellen zu erreichen, um die Kosten zu senken. Im Labor funktioniert alles gut, aber wenn man es in die Massenproduktion bringt, gibt es mehrere Herausforderungen bzw. Probleme. Zum Beispiel arbeiten sie wahrscheinlich mit Chemikalien von verschiedenen Lieferanten, was zu Fehlern bei der automatisierten Massenproduktion der Zellen führen kann. Es gibt keinen gemeinsamen Standard für alle Zulieferer, und ein großes Kostenproblem ist der Ausschuss, wenn die Zellen an einem bestimmten Punkt der Prüfung ausfallen und aus der Produktionslinie genommen werden. 2D-Röntgensysteme für das Qualitätsmanagement sind bereits in den Werkshallen vorhanden und können beispielsweise einen bestimmten Prozentsatz der Zellen als fehlerhaft einstufen.

Vorteile der 3D-CT-Technologie gegenüber anderen Prüfverfahren

Welche Vorteile bringt in dieser Entwicklung die 3D-CT-Technologie gegenüber anderen Prüfverfahren?

Mit der 3D-CT-Technologie können wir detaillierter prüfen und die Zelle genauer beurteilen. Das geht schneller, reduziert Fehltests und verringert somit Ausschuss, Kosten und Umweltbelastung. Das Hauptziel dieser Hersteller liegt jedoch in der Optimierung der Kosteneffizienz. Jede Zelle, die als schlecht getestet wird, senkt die Effizienz und treibt die Kosten in die Höhe.

Warum ist die Prüfung von Batterien so wichtig für die Elektroauto-Industrie?

Denken Sie an den Aufbau Ihrer kleinen Batterien für Haushaltsgeräte. So ist es auch bei einer großen Autobatterie. Sobald sie gebaut ist, ist sie versiegelt und man kann nicht mehr in sie hineinschauen – sie ist wie eine Blackbox. Man kann zwar den Strom und die Spannung messen, aber man weiß nicht, ob die Struktur im Inneren wirklich intakt ist. Die Automobilhersteller verwenden Inspektionstechnik, um die Batterien zu prüfen, die sie von den Batterieherstellern kaufen. Wenn es ein Problem gibt, wollen sie definitiv wissen, wo der Fehler liegt: bei ihnen oder beim Batteriehersteller?

Die für Elektrofahrzeuge oder Energiespeicher verwendeten Akkus bestehen aus Modulen und jedes Modul wiederum aus mehreren Zellen. Bei der Inspektion der Batterien auf Zellebene untersuchen die Ingenieure die mechanische Fertigung, ob es Einschlüsse gibt, die Homogenität der Elektroden, interne Verbindungen (Schweißen) und die Anordnung der Elektroden in den Zellen. Bei der Inspektion der Elektrodengeometrie werden der Abstand der Elektroden zueinander, ihre Größe und Ausrichtung untereinander, ihr Abstand zur Wand und ihre Winkel untersucht. Mit 2D-Röntgensystemen ist dies zwar möglich, aber man erhält nicht die vollständigen Informationen, weil in der Regel nur ein oder zwei Fehlerarten sichtbar sind. Mit der industriellen Computertomographie (CT) erhält man ein vollständiges Bild der kritischen Teile der Zellen. Sie zeigt, wie sie im Gehäuse angeordnet sind.

Wann haben Sie bzw. das Team von Waygate Technologies begonnen, sich mit der zerstörungsfreien Prüfung von EV-Batterien zu beschäftigen?

Der Einsatz von CT für die Prüfung von EV-Batterien ist im Zuge der Massenfertigung von Elektroautos wichtig geworden. Wir verwenden Lithium-Ionen-Batterien in Laptops und Telefonen seit mehr als 15 Jahren, und einige der größten Marken der Unterhaltungselektronik gehören heute zu unseren Kunden. Dieselben Hersteller, die bereits Erfahrung mit der Produktion von Mobiltelefonbatterien haben, begannen mit dem Bau größerer Batterien für Elektrofahrzeuge. Aber das ist ein völlig anderer Anwendungsbereich – und an dieser Stelle wird es interessant. Wir haben jetzt andere Geometrien, Kapazitäten, Gehäuse – alle Module in diesen Batterien erfordern Batteriemanagementsysteme. Das ist ein ganz neues Universum, auch wenn es sich in vielen Fällen um dieselben Hersteller handelt.

Wer nutzt inzwischen die industriellen Röntgen- und CT-Lösungen von Waygate Technologies, und wie?

Automobilhersteller nutzen unsere CT-Systeme für die Fehleranalyse. Wenn sie eine Batterie aus dem Feld zurückbekommen, die im Auto ausgefallen ist, führen sie als erstes eine CT-Untersuchung durch. Wie wir wissen, kann schon das Öffnen eine Batterie beschädigen. Mit der CT-Prüfung erhalten die Hersteller einen ersten Überblick, ohne etwas zu berühren. So können sie nachweisen, dass der Fehler schon vor dem Öffnen der Batterie vorhanden war. Dies ist auch unter dem Aspekt der Sicherheit wichtig. Wenn Techniker ein solches Modul öffnen müssen, zeigt ihnen die CT millimetergenau, wo der Fehler zu finden ist und wo sie ihr Werkzeug sicher ansetzen können.

Welche Vorteile bieten die Lösungen von Waygate Technologies konkret?

Unsere Phoenix Produktlinie verschafft sowohl den Herstellern von Elektrofahrzeugen als auch den Batterieherstellern Gewissheit. Warum das so wichtig ist, zeigt der Vergleich aus dem Jahr 2021 zwischen einer amerikanischen Automarke und einem globalen Batteriehersteller. In diesem Fall gab es große Probleme mit der Batterie, die für ein bestimmtes Fahrzeugmodell hergestellt worden war, was zu einem weltweiten Rückruf dieses Fahrzeugs führte. Nachdem das Problem mit der Batterie identifiziert worden war, wurde die Kooperation fortgesetzt. Die Beteiligten einigten sich auf eine Entschädigungszahlung des Batterieherstellers an den OEM in Höhe von mehr als zwei Milliarden US-Dollar. Das Risiko für sowohl Reputation als auch Wirtschaftlichkeit ist für Hersteller also enorm. Das zeigt, wie wichtig die Integrität von Elektroautobatterien ist. Für den geleisteten Entschädigungsbetrag im genannten Fall könnte man eine Menge unserer Testsysteme kaufen.

Die Hauptlösung, die EV- und Batteriehersteller derzeit verwenden, ist das Phoenix V|tome|x CT-System, das in verschiedenen Versionen je nach den individuellen Kundenanforderungen erhältlich ist.

Interessant ist, dass wir immer wieder neue Fehler in den Batterieproduktionslinien feststellen. Hier können unsere CT-Systeme wirklich helfen, indem sie die gesamte Batterie analysieren. Andere Prüfgeräte konzentrieren sich auf einen einzigen Fehlermodus. Sie führen eine Prüfung auf einen Fehler durch, und wenn diese problemlos verläuft, taucht ein neuer Fehlermodus auf. Bei CT ist das nicht der Fall. In 90 Prozent der Fälle können unsere CT-Systeme den Fehler erkennen, da sie sehr flexibel sind und wir schnell reagieren können, um diese neuen Fehlermöglichkeiten zu prüfen.

Können Sie uns zum Abschluss noch einen Blick in die Zukunft geben?

In Zukunft wollen wir die computergestützte Diagnose weiter ausbauen. Im Moment sind es Bilder, Volumendaten und gut ausgebildete Prüfer. Doch unser Ziel ist es, noch mehr künstliche Intelligenz (KI) einzubringen. Daran arbeiten wir bereits, aber es ist komplex, weil sich die Batteriekonfigurationen ständig ändern.

Unser langfristiges Ziel – die industrielle Prüfung nicht mehr als notwendigen Kostenpunkt, sondern als präventive Fehlererkennung zu betrachten – fügt sich in das Thema der Nachhaltigkeit und der Möglichkeiten zur Reduzierung von Fehlern ein, so dass wir eines Tages in einer idealen Welt eine perfekte Produktion erreichen. Wir sehen uns als Partner der Unternehmen und nicht als Verkäufer oder Lieferant. Neben der Energiewende und der Nachhaltigkeit ist auch der Aspekt der Sicherheit und des Sicherheitsgefühls wichtig.

Waygate Technologies /Baker Hughes Digital Solutions GmbH 

Sichere und bessere Batterien für Elektrofahrzeuge können durch einen zerstörungsfreien Blick ins Innere gewährleistet werden.

Dr. Tobias Neubrand ist Technischer Leiter bei Waygate Technologies, a Baker Hughes business.

2022-03-24 E-only-Interview Waygate

Dr. Tobias Neubrand ist Technischer Leiter bei Waygate Technologies, a Baker Hughes business, dem Weltmarktführer für industrielle Inspektionstechnik  und zerstörungsfreie Prüfung (ZfP) mit Standorten in Hürth, Wunstorf und Ahrensburg. Er arbeitet seit Juli 2006 beim High-Tech-Produzenten, der zuvor unter dem Namen GE Inspection Technologies firmierte. Aktuell konzentriert er sich auf moderne 2D-Röntgen und 3D-Computertomographie-Inspektion, nachdem er seine Karriere als Applikationsingenieur in verschiedenen Positionen begann. Neubrand promovierte in Physikalischer Chemie an der Universität Hannover.

Vom 28.-30. März findet die BATTERIETAGUNG 2022 In Münster statt.

Die internationale Konferenz Kraftwerk Batterie / Advanced Battery Power der Kooperationspartner Haus der Technik, Essen, ISEA Institut, RWTH Aachen und MEET Batterieforschungszentrum Münster bringt 2022 Ingenieure und Wissenschaftler aus dem gesamten Feld der Batterietechnologie im Kongresszentrum der Halle Münsterland in Münster zusammen.

Teilnehmer, die nicht persönlich an der Batterietagung teilnehmen können, haben die Möglichkeit, die Tagung online im hdt+ digital campus zu verfolgen. Weitere Informationen und Möglichkeiten zur Anmeldung unter folgendem Link:

<a href="https://battery-power.eu/" target="_blank">https://battery-power.eu/</a>

Im gesamten Feld der Batterieinspektion sehen wir deshalb ein deutliches Wachstum. Prognosen zufolge wird der globale Batterieinspektionsmarkt bis 2027 auf mehr als 650 Millionen US-Dollar steigen.

Dr. Tobias Neubrand, Technischer Leiter bei Waygate Technologies

Sobald eine Batterie gebaut ist, ist sie versiegelt und man kann nicht mehr in sie hineinschauen – sie ist wie eine Blackbox. Man kann zwar den Strom und die Spannung messen, aber man weiß nicht, ob die Struktur im Inneren wirklich intakt ist.