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Maßnahmen - Poka Yoke

Probleme lösen durch Poka Yoke

Zufällige Fehler strategisch vermeiden

Viele Unternehmen haben eine Null-Fehler-Richtlinie um Qualitätsfehler zu vermeiden. Bloße Richtlinien reichen zur Fehlervermeidung jedoch nicht aus, dazu ist eine Null-Fehler-Strategie mit einer konkreten Methode nötig. Eine Methode um die Produktion fehlerhafter Teile zu vermeiden ist Shigeō Shingos „Poka Yoke“.

Shigeō Shingo (1909 - 1990) war ein japanischer Ingenieur, der an der Entwicklung des Toyota-Produktionssystems und der Schlanken Produktion mitwirkte. Nach Ende des Zweiten Weltkriegs wurde Shingo Qualitätsverbesserungsberater und begann um 1955, die Entwicklung des Toyota-Produktionssystems und der Schlanken Produktion zu beobachten. Als Berater fühlte er sich verpflichtet, nicht über die Aktivitäten seiner Kunden zu sprechen und schwieg deshalb fast ein Vierteljahrhundert. Erst als 1978 der bei Toyota angestellte Taiichi Ohno über das Thema schrieb, begann Shingo selbst, an einer Veröffentlichung über die Vorteile der Schlanken Produktion [1] und Poka Yoke zu arbeiten.

Schlanke Produktion

Shingo fand Wege, die Dauer von Werkzeugwechseln von mehreren Stunden auf unter zehn Minuten zu reduzieren, was einen großen Fortschritt für die Schlanke Produktion bedeutete. Ein weiterer Beitrag Shingos zur Schlanken Produktion bestand in seiner Arbeit an Poka Yoke, obwohl die Ursprünge des Konzepts weiter zurückgehen. Toyota sammelte bereits in den 1930er Jahren erste Erfahrungen mit Poka Yoke, als die damalige „Toyoda Automatic Loom Works, Ltd.“ Webmaschinen einführte, die über einen Mechanismus verfügten, der die Maschine stoppte, sobald ein Faden riss [2].

1961 beklagte sich ein Werksleiter bei Shingo darüber, dass die Arbeiter beim Zusammenbau eines Schalters häufig eine von zwei kleinen Federn vergaßen. Shingo erkannte, dass es nicht ausreichen würde, die Arbeiter häufiger daran zu erinnern. Stattdessen gliederte er eine Checkliste in den Prozess ein, indem er an jedem Arbeitsplatz eine Halterung für Federn installieren lies. Zu Beginn jedes Montagevorgangs wurden zwei Federn auf den Halter gehängt. War nach dem Zusammenbau eine davon noch an ihrem Platz, bedeutete das, dass diese vergessen worden war [3].

Lesen Sie auf der folgenden Seite, welche Beispiele es für Poka-Yoke-Lösungen gibt.


Inhaltsverzeichnis

Autor:
Matthew Barsalou

[1] Shingo, Shigeō. The Sayings of Shingeō Shingo; Key Strategies for Plant Improvement. Cambridge: Productivity Press, 1987. Ursprünglich veröffentlicht als Shingo goroku: kvjō kaizen no hiketsu o kataru, Tokyo: Nikkan Kogyo Shimbun, Ltd., 1985.
[2] Ohno, Taiichi. Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Portland: Productivity Press, 1988. Ursprünglich veröffentlicht als Toyota sisan hōhiki. Tokyo: Diamon, Inc., 1978.
[3] Shingo, Shigeō. Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-yoke System. Portland: Productivity Press, 1986. Ursprünglich veröffentlicht als Furyō= Ø e no chosen: Genryū kensa to poka-yoke shisutemu; Zero QC hōshiki e no tenkai, Tokyo: The Japan Management Association, 1985.
[4] ebd.
[5] Imai, Massaki. Gemba Kaizen: A Commonsense, Low-Cost Approach to Management. New York: McGraw-Hill, 1987.

Matthew Barsalou, geb. 1975, ist ASQ-zertifizierter Six Sigma Black Belt und von der DGQ zertifizierter Six Sigma Green Belt.
matthew.barsalou <AT> gmail.com

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